在目前友發(fā)鋼管二次精練技術性下，埋弧加溫、底吹、造渣變成首要的精練期潔凈度等級實時控制方式，而友發(fā)鋼管精煉渣以其相對性比較復雜的冶金工業(yè)特點變成重要的精練實際操作立即操縱要素。文中根據(jù)某煉鋼廠低硫鋼開發(fā)進度及其本廠原渣系化渣率低、煙氣脫硫?qū)嶋H效果較差等不可以達到生產(chǎn)制造規(guī)定的狀況，于2011年對LF/VD精煉渣開展取樣檢驗，剖析探討了原精煉渣存在的問題，明確提出了選用新式精煉渣的改進方案，并根據(jù)具體運用獲得了顯著成績，已經(jīng)取得成功運用于低硫鋼生產(chǎn)制造。

　　選用化學成分分析、巖相剖析、電鏡、數(shù)值模擬的辦法分析了友發(fā)鋼管大管料精煉渣系。結果顯示，原渣系徹底融化溫度高過1440℃的占比為60%。巖相剖析發(fā)覺渣中高溶點2CaO·SiO2和3CaO·SiO2造成精煉渣粘度均在2Pa·s以上。根據(jù)提升精煉渣組元并運用新渣系后，VD精練后鋼中均值w(T.O)減少了5×10-6，均值w(N)減少了15×10-6，均值w(S)減少了60%，*少w(S)可控性至0.003%。

　　友發(fā)鋼管廠設計方案年生產(chǎn)能力100萬t的5機5流小圓坯連鑄在2011年1月建成投產(chǎn)后，為達到訂單信息生產(chǎn)制造，在不一樣鑄流上與此同時鑄造Φ300mm和Φ500mm2個橫斷面，高倍檢測結果均為0.5級縮松和0.5級松散，Φ300mm圓坯核心碳縮松指數(shù)值超過了設計方案值(1.12)的規(guī)定，導致客戶在生產(chǎn)過程易發(fā)生品質(zhì)缺點。對Φ300mm圓坯核心碳縮松形成原因?qū)崿F(xiàn)了剖析，與此同時對Φ500mm圓坯碳縮松改進實際效果實現(xiàn)了比照，檢測鋼材牌號均為20鋼。

　　內(nèi)置式連鑄結晶器磁感應拌和的電磁線圈中心線與小橫斷面圓坯連鑄結晶器核心不重疊，圓坯橫斷面越小，偏攪對鑄坯內(nèi)部的碳縮松指數(shù)值危害也越大。采用平穩(wěn)拉速、低氫壓鑄造、提升磁感應拌和和二冷排水等對策后，友發(fā)鋼管碳縮松指數(shù)值和等軸晶機構獲得改進均并符合規(guī)定規(guī)定。